Trong quá trình xây dựng tháp điện gió, thùng tháp là thành phần cơ bản nhất có quy mô lớn. Do thể tích thùng tháp quá lớn nên thùng tháp phải được chia thành nhiều phần trong quá trình sản xuất. Sau khi xây dựng xong tháp, các bộ phận của tháp phải được liên kết với nhau bằng mặt bích và bu lông. Trong quá trình kết nối sẽ xảy ra 2 tình huống phổ biến sau:
1. Trước khi lắp đặt nhiều tháp gió, do dung sai rõ ràng của các tháp do các nhà sản xuất khác nhau sản xuất nên dung sai của mặt bích thấp hơn yêu cầu về dung sai và không đáp ứng điều kiện lắp đặt mặt bích.
2. Trong quá trình sử dụng tháp gió, mặt bích của tháp gió bị hư hỏng hoặc biến dạng do nhiều yếu tố khác nhau, chẳng hạn như gió quá nhiều, gió biển ăn mòn và rỉ sét, hư hỏng do va chạm tàu và thời gian sử dụng quá mức.
Các mặt bích xấu nêu trên cần được sửa chữa bằng máy mài mặt bích tại chỗ. Máy này có thể đi vào hiện trường, gắn vào mặt bích và gia công trở lại hình dạng ban đầu. Quá trình sửa chữa mặt bích thường được sử dụng trong lắp đặt và bảo trì tuabin gió. Nếu độ chính xác của bề mặt tiếp xúc mặt bích không được kiểm soát tốt có thể gây biến dạng mặt bích và khiến tháp bị nghiêng. Để nâng cao chất lượng thi công kết nối thùng tháp, để tháp điện gió có thể vận hành an toàn và thông suốt sau khi hoàn thành, bài viết này sử dụng một ví dụ đã xảy ra cách đây không lâu để tiến hành phân tích chuyên sâu về công tác sửa chữa tại chỗ. của mặt bích tháp gió.
Tại một trang trại gió ở Anh, khi tháp đến cảng gần đó, mặt bích của nó hơi khác so với thông số kỹ thuật cao mà nhà sản xuất tuabin đã hứa hẹn. Lý tưởng nhất là các phần tháp phải sẵn sàng để được bắt vít đều với nhau. Nhưng trong một số trường hợp, quá trình hàn nối mặt bích với tháp có thể gây ra biến dạng góc bề mặt nhỏ trong sản phẩm cuối cùng. Mặc dù ban đầu các tòa tháp có thể bằng phẳng nhưng sức nóng của các mặt bích hàn thường khiến chúng bị uốn cong hoặc cong vênh và trở nên không đồng đều. Do sự cố này nên thời gian thi công rất gấp rút. Không thể gửi tháp về nhà sản xuất để xử lý lại và tất cả các bộ phận đều đã về cảng để lắp đặt. Nếu sai lệch mặt bích không được giải quyết kịp thời, các quy trình khác cũng sẽ là lựa chọn duy nhất để dừng công việc, dẫn đến chi phí dự án cao. Sau một loạt các cuộc thảo luận, người phụ trách dự án này đã tìm thấyJOYSUNG DI ĐỘNG, một nhà sản xuất máy công cụ cầm tay và yêu cầu đặt mua máy gia công mặt bích 5000mm. May mắn thay, JOYSUNG PORTABLE tình cờ có sẵn máy dán mặt bích 5000mm. Sau kế hoạch xử lý khẩn cấp, chiếc máy đã được DHL chuyển phát nhanh đến cảng gần trang trại gió 10 ngày sau đó.
Tổng trọng lượng của chiếc máy này là khoảng 4000kg. Do thiết kế mô-đun, trạm thủy lực, chân đế, công xôn, v.v. có thể được nâng lên và lắp đặt riêng biệt. Phần đế nặng nhất khoảng 2000kg, lần đầu tiên được nâng lên mặt bích để sửa chữa bằng cần cẩu tháp của tàu. Có thể dễ dàng tìm thấy tâm của đế gắn ID. Sau khi tấm lắp phụ trợ trên cụm hàm điều chỉnh của 8 chân đỡ của đế được treo trên tháp, việc cân bằng và định tâm được thực hiện bằng cách sử dụng bu lông và vít kích. Sau khi cân bằng và định tâm, tháo tấm lắp phụ, sau đó lắp công xôn, tấm đối trọng, động cơ và các thiết bị quay khác trên đế cố định và chính giữa. Cuối cùng là đấu nối hệ thống điện – trạm thủy lực và việc lắp đặt máy hoàn tất. Thời gian cài đặt mất khoảng 3 tiếng rưỡi.
Bước tiếp theo là gia công. Sau khi đo, chênh lệch giữa mặt cắt ngang cao nhất và thấp nhất của tháp là 3{14}}mm, nghĩa là tổng lượng cắt của dự án này phải ít nhất là 30mm. Sau khi tính toán, FDG5000 mất khoảng 50 phút để quay một vòng tròn với tốc độ nhanh nhất, độ sâu cắt sâu nhất là 2mm. Nếu tính theo tình huống lý tưởng nhất, 5-tháp mét cần phải quay 15 lần để cắt 30 mm và thời gian sử dụng là khoảng 750 phút, tức là 12,5 giờ. Ngoài việc thay đổi hạt dao và cho phép một số thời gian rảnh để xử lý các trường hợp khẩn cấp khác nhau, thời gian gia công ước tính sơ bộ là 16 giờ. Do hạn chế về thời gian nên hai ca được bố trí để gia công không ngừng nghỉ. May mắn thay, quá trình gia công diễn ra rất suôn sẻ và phải mất 15 giờ để hoàn thành toàn bộ quá trình xử lý và máy đo mức laser đã được sử dụng để kiểm tra. Dung sai cuối cùng là trong vòng 0,25mm và độ chính xác cao như vậy đáp ứng đầy đủ các yêu cầu lắp đặt của thùng.
Bước cuối cùng là tháo máy công cụ. Việc tháo gỡ máy công cụ dễ dàng hơn nhiều. Nếu thiết bị nâng có thể đáp ứng các yêu cầu nâng trên 5 tấn, thì đế, công xôn, tấm đối trọng và các bộ phận khác có thể được nâng lên toàn bộ mà không cần tháo rời, và trạm thủy lực có thể được nâng lên một mình. Hành động này đẩy nhanh tiến độ dự án và tổng thời gian nâng chỉ mất 30 phút đến một giờ.
Dự án xử lý khẩn cấp mặt bích thùng tuabin gió mất tổng cộng 13 ngày, từ khi phát hiện ra vấn đề đến giải quyết vấn đề. Đối với một bộ phận lớn như vậy, mỗi bộ phận nhỏ đều được mua từ các quốc gia khác nhau. Nếu bộ phận đó được đưa trở lại nhà máy để sửa chữa bằng các phương pháp thông thường thì sẽ mất rất nhiều thời gian và không thể đo được dung sai tại chỗ. Do chênh lệch nhiệt độ, xảy ra va chạm trong quá trình vận chuyển, dung sai của nhà sản xuất không được kiểm soát chặt chẽ và các yếu tố khác, các bộ phận sẽ bị biến dạng dẫn đến không đáp ứng được điều kiện lắp đặt và việc xảy ra những trường hợp khẩn cấp này đôi khi khó tránh khỏi. Máy công cụ di động tại chỗ có thể giải quyết tốt điểm yếu này, giảm thời gian ngừng hoạt động và tiết kiệm chi phí cho doanh nghiệp.
Máy công cụ di động tại chỗ đã được sử dụng rộng rãi trong các ngành công nghiệp khai thác mỏ và năng lượng gió ở Nam Phi, các dự án nhà máy lọc dầu và các dự án thủy điện ở Nigeria,Dự án Thành phố Công nghệ Konzaở Kenya, Đan MạchTrang trại ngoài khơi Thor, nâng cấp cảng Genoa ở Ý,mảng Luân ĐônVàTrang trại gió ngoài khơi Hornsea 2ở Anh. Tất cả các dự án này đều yêu cầu một số lượng lớn các máy công cụ hiện trường di động như vậy. Quả thực, kích thước và trọng lượng của máy công cụ này rất nhỏ nhưng công suất gia công mạnh mẽ và ứng dụng linh hoạt mang đến sự tiện lợi vô song cho những dự án cơ khí quy mô lớn này.